Niepser sein 2. Wohnkabinenprojekt geht an den Start.

Wie angekündigt, geht es jetzt mit dem Bau los. Nach Intensiver Vorbereitung , wurden nach der Zeichnung alle Materialien zugeschnitten und nach Baugruppen vor geheftet. Seit Zwei Tagen werden Kehlnähte geschweißt und die äußeren Hefter wieder plan geschliffen.
In Anlehnung an verschiedene Wohnkabinenausführungen und eigenen gesammelten Erfahrungen, bin ich trotz fertiger Konstruktionszeichnung, ständig am Ändern während der Ausführung.
Zum Projekt : Die Rahmenkonstruktion wird wieder Alu sein , aber nicht in 30ziger Profilen sondern in 20ziger Profilen.
                    Die Dämmung erfolgt mit 20ziger XPS-Platten.
                    Die Außenhaut besteht aus strukturierter 0,7mm Pulverbeschichteten ALU.
                    Zur Zeit bin ich gerade dabei meine geplante Dachkonstruktion in Kontakt mit Micha aus dem Wohnkabinenforum wieder zu Ändern.  Da gehe ich später
                    drauf ein.





Gruß Frank

Jetzt werden die ersten Baugruppen zusammen gesetzt.



Die Endwandstärke, wird bei 25mm liegen.

Seit meiner letzten Baumeldung, hat sich Etappenmäßig etwas getan.


Nachdem ich alle Baugruppen geschweißt hatte, wurden die XPS-Dämmplatten zugeschnitten.






Ich habe mir zusätzlich einen Montagetisch von 4m länge gebaut.
Wenn ich mit der Dachkonstruktion beginne, kann ich den Tisch auf 2 x 4 m erweitern.





Zum Glück hält das Wetter, so das ich die langen Alkoventräger Bauen und montieren konnte.

Bei einen Kurzurlaub, ging es erst nach Gevelsberg, im Wohnkabinencenter von Jens. Dort wurde mir auf alle Konstruktionsfragen geholfen. Danach waren wir 3 Tage in Holland, um bei Obelink zu shoppen .




In der Zwischenzeit kamen die Airlineschienen , welche ich unter die Sitzfläche montiert habe um flexible Zurpunkte für die Kabine zu haben.


Der Sockel wird aus 1,5mm Aluplatten verkleidet. Nach dem vorbohren aller Nietlöcher gehen die Platten zum Pulverbeschichten.

Die Äußere und innere Bodenblatte ist wieder eine 9mm Siebdruckplatte.

Probestellen der neuen Toilette.

Der ganze Boden wurde ordentlich isoliert bevor die Siebdruckplatte von innen drauf kommt.



Um den Rohbau mal drauf zu setzen, musste nochmal das Hardtop runter.

Jetzt kann man sehen ob es passt oder ob die eine oder andere Änderung notwendig ist.



Durch die flexiblen neuen Festpunkte an der Kabine , passt es auf Anhieb.

In der Ausführung gibt es geplante Änderungen zum z.B. beträgt der Abstand zwischen Kabinenstirnwand und Laderaumwand ca. 12 cm.
dazu aber später .
Im oberen Winkel zum Fahrerhaus ist jetzt soviel Platz, das dort noch ein zusätzlicher Stauraum rein kommt.






Wetterbedingt wurde ein neuer Konstruktionstisch für die Dachstreben errichtet.

Bis Bald.

Wie das so ist beim planen und bauen, es gibt in der Ausführung immer wieder Änderungen.
Zu der Konstruktion für den Bettkasten, kam jetzt noch der zusätzliche Staukasten sowie 1,5 Blechversteifungen für verschiedene Aufnahmen.
Mal sehen wieviel Kg es zum Schluß werden.







Die ersten beiden Bettunterkonstruktionen sind eingebaut, leider fehlt mir bedingt durch die Änderungen, etwas an Material.

Du hast definitiv zu viel Tagesfreizeit!

Super Projekt und danke für's Teilhabenlassen.


Grüße
Jörg

Hallo Jörg, da ist was dran .

Gruß Frank

Gestern mußte ich die letzten 20 C + Sonne nutzen , um wenigstens die Stirnseite und Heckfront zu verkleiden.


Wie bei meiner ersten Kabine, kam das bewährte Spezialklebeband von 3M zur Anwendung. Es ist zwar nicht preiswert, aber ein sauberes arbeiten.
Der Nachteil ist, man hat nur einen Versuch !  Also ist eine gute Vorbereitung und ein ruhiges Händchen die halbe Miete .



Das selbe habe ich auch am Heck gemacht, sobald man das Blech andrückt , ist es fest. Das schöne an den strukturierten  0,7mm Alu, es geht die Biegung mit.

Nachmittags konnte ich dann endlich die Türrahmen Profile zuschneiden und erstmal grob anpassen.
Wenn sich das Wetter wieder etwas beruhigt hat, gehts weiter.

Letztes Wochenende wurde erstmal der Dachrahmen geschweißt.


Am Montag konnte ich meine Sockelbleche vom bepulvern abholen. Alles in antrazit.


Also die Kabine wieder raus gefahren und umgedreht, kann man einfach besser arbeiten.


Sowohl die Bleche als auch die Siebdruckplatten unter der Sitzfläche, wurden zusätzlich mit Beko verklebt sowie verschraubt bzw. genietet.


Bei der Gelegenheit habe ich gleich die Dosen für die Stromein.- und Ausgänge montiert.




Zum Abend noch die Feinarbeiten, fertig.

Feines Projekt! Was für ein Schweißgerät hast Du eingesetzt? Sieht nach MigMag aus, liege ich richtig?

Gruß

Fabo

Hallo Fabo,

es ist - IPOTOOLS ACDCTIG-200P – WIG Schweißgerät AC DC.

Gruß Frank

Moin Frank,

danke für die Info zum Schweißverfahren und Gerät.

Gruß

Fabo

Allen ein gesundes neues Reisefreundliches Jahr .
Asche auf mein Haupt, habe gerade gesehen, das ich vergessen habe aktuelle Baubilder hoch zu laden.
Wird diese Woche noch aktualisiert.

Gruß Frank

Ich habe natürlich die tollen Temperaturen von 3° C - 0° C, weiter genutzt um weiter zu bauen.


Noch bei etwas warmen Temperaturen, konnte ich die linke Außenseite schon kleben und das Fenster einsetzen.


Mit der rechten Außenseite hat es allerdings lange gedauert, bis ich die passende Serviceklappe bekommen habe. Mußte dafür die inneren Aluprofile den Servicerahmen anpassen. Eine unerwartete Temperaturerwärmung, hat es uns ermöglicht, die rechte Außenhaut aufzulegen.


Danach wurde auch gleich die Öffnung ausgeschnitten.
Ich wäre mit Sicherheit schon viel weiter, aber für den Frontbereich warte ich seit langen auf 2mm Aludipondplatten.

Um im Carport weiter arbeiten zu können, habe ich mir noch ein zusätzliches Heizgerät gekauft.

Jetzt geht es an die Dachkonstruktion, der Rahmen war ja schon fertig. Jetzt werden die Dachstreben auf Kehrung geschnitten , geschweißt und auf Endmaß zugeschnitten.

Eine vorher angefertigte Winkelschablone, verhindert ein nachträgliches verziehen beim Schweißen.


Als letztes habe ich heute den Dachrahmen im Carport ausgerichtet, um Morgen  weiter basteln zu können.
Die graue Rückwand im Carport, war bei meiner ersten Kabine der erste Dachbauversuch. Als das Dach mit Filz und Elektrokabel sowie Öffnung für Dachfenster fertig war, habe ich es auf Grund der Schwere zuerst auf die Personenwaage gestellt und mit über 91 Kg , als Fehlversuch deklariert.
Aber auch das zweite mit GFK und Alurahmen angefertigte Dach, wog zum Schluss auch gute 70Kg.

Hier meine noch nicht fertige Zeichnung der Dachkonstruktion, geplant sin zwei Fensteröffnungen , der perforierte Dachhimmel, liegt seit Wochen schon im Keller.

Leider habe ich noch keine Firma gefunden, die für meine Dachhaut, Aluminium in ca. 2.00 x 3.70m  in der Stärke von 0,5 - 0,9mm  vorrätig hat.
Sollte jemand hier im Forum eine Firma kennen, jeder Tipp würde mich weiter bringen. Ich habe zwar noch einen Notplan aber das wäre wirklich nur wenn nichts geht.

Im Keller liegen schon die fertigen montierten Alusteckregale für die Euroboxen. Die ersten Seiten.- und Sitzflächen sind auch schon bezogen und warten das ein Dach drauf kommt.

Gruß Frank

Heute habe ich die ersten Dachteile zusammen gesetzt.






Ich habe erstmal die Seiten mit Schraubzwingen fixiert. Morgen werden die fehlenden Querstreben für die Dachfenster zugeschnitten und eingesetzt.

Heute endlich die Dachkonstruktion fertig bekommen.





Dann erstmal auf die Personenwaage, 20 Kg ist eine super Ausgangsbasis.


Und dann mal Probe auf die Kabine , denke das passt.

Hallo Niepser,

saubere Arbeit, die du da ablieferst!
Kannst du mir verraten, woher du das strukturierte Alublech in dieser Größe beziehst?
Und kaufst du das schon zugeschnitten oder schneidest du selbst?

Danke und viele Grüße
Bernd
(....der sich auch eine (containertaugliche) Popup-Wohnbox für seinen Isuzu gebaut hat, aber aus Rahmenholz und GFK-Aussenhaut)

Hallo Bernd,
die Strukturierten 0,7er Bleche, habe ich von  der Leipziger Firma - SCHRAG Bauklempnerei-u. Bedachungsartikel GmbH-. Ich habe mir die Bleche mit geringen Überstand zuschneiden lassen. Die Seitenflächen gingen über die ganze Breite. Nach der Montage lässt sich das Blech sehr gut mit der Flex und dünner Scheibe auf Kante zuschneiden.
Ach ja , die Firma hat die Bleche in unterschiedlichen Stärken und Farben vorrätig, den Tipp hat mir ein guter Bekannter gegeben, der dort arbeitet.

Gruß Frank

Es gibt nach langer Suche  gute Nachrichten zum Thema -Dachhaut-. Nach Anfrage und telefonischen Gespräch mit der Fa. Paneeltec, habe ich jetzt  Power Star 0,8 mm  in der Breite 2020 als Rollenware bestellt. Die Länge ist Flexibel, das Wichtigste, Gewicht pro m² = 1,28kg.

Frank

Da ich morgen nun die Dachhaut hole, habe ich heute angefangen, die Aludachstreben zu isolieren und die Dämmplatten zuzuschneiden.



Gruß Frank

Donnerstag habe ich mir aus Thüringen meine Dachhaut auf Rolle geholt.



Nachdem ich die Isolierung zugeschnitten hatte , ging alles auf die Personenwaage, 4 kg.





Die 7m² Dachhaut wiegt 9 kg.


Auch hier habe ich das 3M Hochleistungsklebeband aufgebracht.




Zum Schluß haben wir die Dachrolle ausgerollt und lassen es erstmal zwei Tage so liegen.

Gruß und schönes Wochenende

Am Wochenende habe ich alle nicht isolierten Alu teile mit Moosgummi isoliert.






Dann habe ich eine passende Schablone zum ansetzen gebastelt, damit es beim Auflegen keine Probleme  gibt.



Gruß Frank

P.s. Sollte es keine weiteren  Verzögerungen bei der Materialbeschaffung geben , haben wir geplant unsere erste Kabine im 4. Quartal (Reisefertig )
zu verkaufen.
Den Verkauf, werde ich je nach Baufortschritt im Sommer ins Netz setzen.